Наверх Наверх

Отзыв о 3d принтере Hercules Strong

Отзыв о 3d принтере Hercules Strong.

Хочу рассказать о моем приобретении и владении принтером Hercules Strong, ведь скоро уже будет почти год, как я его использую. Все началось с того, что я начал осознавать, что под мои проекты мне не хватает стандартного поля 3д печати 20х20х20 см и начались поиски другого принтера, который бы покрыл мои потребности. Покупать заводской принтер (а у меня был принтер семейства RepRap) с  точно такой же или же чуть большей области печати не было никакого смысла, поэтому всякого рода Пикассо я даже не рассматривал да и очень много отрицательных отзывов сыграли свою роль, Ultimaker 2  после повышения курса доллара стал стоить непозволительно дорого. Именно поэтому выбор пал на Hercules Strong , по сути единственный  в своем роде  и в данном ценовом сегменте с характеристиками:

1. Область печати 300х300х400 мм (чуть позже стало немного меньше 300х295х385 мм из-за небольших изменений)

2. Подогреваемый стол, жаропрочное стекло  для каминов должно выдерживать многократные нагревы и не деформироваться, как это происходит с обычными стеклами

3. Закрытая термокамера позволяет печатать достаточно крупные объекты из АБС пластика

4. Стальной корпус обеспечивает необходимую жесткость всей конструкции, пластиковых деталей нет в принципе, мне кажется он будет служить всю жизнь.

5.  Большой выбор сопел, которым комплектуется принтер, от 0,3 мм и до 1 мм

6. Минимальный слой печати 50 микрон


Технической части хочется уделить особое внимание, так как именно это и отличает между собой все принтеры, которые печатают по технологии FDM.
 

Сейчас производитель выпускает обновленную версию Hercules Strong и в ней они исправили свои прошлые недочеты, так что проблемы, которые раньше испытывали пользователи, должны уйти в прошлое. Кратко остановлюсь на изменениях, чтобы понять, от чего шли и к чему пришли:

1. Поставили наконец-то 16 мм валы и мощные подшипники на крепление стола вместо 10 мм, которые ну никак не могли держать такой большой столик и он просто болтался. По этому поводу было много критики в адрес Импринты, но они молодцы и проблему признали, поэтому стали менять валы. Лично я не отправлял принтер производителю, а поменял их самостоятельно, считаем проблему со столом решенной.

2. Контакты и разъемы в блоке экструдера. С недавних пор стали ставить кросс-плату, которая жестко зафиксирована в корпусе и  теперь разъемы не будут отваливаться  как раньше, молодцы, исправили проблему.

 

3. Трапеция теперь крепится к муфте по-человечески, а не как раньше. Так как трапеция имеет диаметр чуть меньший 12 мм, то муфта, которая соединяла ее с валом мотора стола просто физически не могла отцентровать трапецию и ребята из Импринты не нашли ничего лучше на тот момент как взять, да намотать изоленты на трапецию и тем самым обжать ее муфтой. В свое время тоже услышали в свой адрес много критики на этот счет и исправили - теперь они основание трапеции протачивают до 10 мм и обжимают  ее муфтой.

4. Самое приятное и главное, наконец-то на Геркулесе появился нормальный радиатор, который позволяет значительно увеличить скорость печати различными материалами. Также на этот счет было услышано много критики по этому поводу и производитель решил эту проблему.

Последние 2 пункта мне только предстоит проверить, так как гарантия на принтер заканчивается и производитель предложил отправить принтер (за их счет, разумеется) и они внесут необходимые изменения в конструкцию принтера, правда за новый радиатор придется мне доплатить, но если качество и скорость 3d печати значительно улучшатся (как это утверждает производитель), то я думаю оно будет того стоить. Так что я рассчитываю на дальнейшее счастливое использование данного принтера, так как реальной и адекватной замены ему попросту больше нет на нашем рынке.

Радует то, что производитель прислушивается к пользователям, к их замечаниям и пусть с некоторой задержкой, но исправляют возникающие проблемы, такое не часто можно встретить. Производитель российский, насколько мне известно достаточное количество элементов в принтере они изготавливают самостоятельно, даже сопла (которые кстати имеют свою резьбу и подходят только для Геркулеса). понятное дело, что электроника закупается извне. 

Особенности и примеры работ.

Выросший курс доллара/евро  сказался и на стоимости данного 3д принтера, теперь он продается за 149 тысяч рублей, я же в свое время успел купить за 125 тысяч, когда курс был значительно ниже, да еще в подарок получил 10 кг пластика. Но даже за такие деньги на рынке нет ничего адекватного и сравнимого, имеется в ввиду в первую очередь площадь печати и закрытая камера, которая позволяет создавать крупные цельные объекты. Принтер автономен и имеет разъем SD карты, поэтому может стоять совершенно отдельно от компьютера и спокойно работать, главное чтобы свет не отрубили и пластик в катушке не зажевало, а от этого никто не застрахован. Кстати, более-менее доступные бесперебойники не тянут 3d принтер, совсем, столик нагревается от 220 вольт, что с одной стороны очень хорошо (быстрый выход на заданную температуру), а с другой стороны многие не любят высокое напряжение в такой технике. За год использования я никаких проблем с этим не испытывал. Производитель же в свое время поставил рекорд по времени непрерывной печати - 125 часов ! Результатом можно полюбоваться на их сайте, думаете без проблем найдете там красивый замок :) Я же реально печатал беспрерывно лишь чуть больше суток, просто 3д принтер стоит дома и наши электрики имеют привычку вырубать свет по ночам на пару минут, уж не знаю для чего, поэтому стараюсь сделать и подобрать параметры печати так, чтобы уложиться в 24 часа или чуть больше, дальше риск остановки печати возрастает. Именно поэтому нужно какое-то решение в плане бесперебойной поставки электричества...

Теперь немного о том в какой области я использую данный принтер. 70% печати занимают детали небольшого размера, то есть те, которые уместятся и на стандартный стол 20х20 см, но я уже настолько привык к автономности принтера, что просто скидываю подготовленный G-код на карту и запускаю на принтере, порой даже не смотрю и не дожидаюсь, когда он стартует, потому как неудачных стартов за все время были единицы, и могу спокойно идти по своим делам, а принтер тем временем работает, а я могу отдыхать :)

Слайсер можно использовать любой, но по какой-то причине принтер напрямую работает только с программой Repetier host, почему именно так я не смог выяснить, но как-то и не особо нужна постоянная печать с компьютера, если честно. Я же привык к слайсеру Cura и его использую, но производитель поставляет множество предустановок для Sli3er, они его любят, поэтому заточили разные режимы работы под него и разные типы пластика от Bestfilament, даже можно сказать так, что с этим пластиком принтер выдает самые лучшие результаты, так как настройки очень тонко настроены и можно получить потрясающие вещи. Но я легких путей не ищу, поэтому использую слайсер к которому привык и пластик также использую разных производителей. Из экзотики довелось печатать нейлоном, а вот тут закрытый корпус и большой стол играют важную роль. Нейлон имеет высокую степень усадки, поэтому для него крайне важно создать вокруг нагретый как можно выше воздух и закрытая камера это позволяет сделать. Большой стол, разогретый до 115 градусов дает нужный подогрев как детали, так и окружающего пространства (надо только чем-то стекло закрыть сверху, чтобы тепло не улетучивалось). Благодаря разным манипуляциям удалось напечатать достаточно крупные детали из нейлона, например вот шестерня, которая работает в механизме автоматического открывания двери у маршрутки, отдельно она не продавалась, а механизм в сборе стоит очень дорого.
Есть и обратная сторона медали, да, камера 3d принтера очень хорошо прогревается, но это негативно сказывается на разъемах в блоке экструдера, они просто рассыхаются и ломаются, поэтому очень надеюсь, что новая кросс-плата исправит данный недостаток.
Большая область печати все-таки позволяет создавать некоторые детали с минимальным количеством разрезов, к примеру задний спойлер для моей машины, который я сам придумал и распечатал, это всего лишь болванка из которой сделают матрицу, для того, чтобы потом делать спойлеры из стекловолокна всем желающим. Спойлер был поделен на 4 равных части и распечатан вверх, каждый кусок примерно по 35 см, но  я немного неправильно подобрал режим печати и боковые куски завалились  в самом конце из-за собственного веса, поэтому пришлось крышки печатать отдельно.

 

Или вот еще пример:

 

Это форма для свечки, почти 30 см в высоту, как потом их клиент делает это отдельный вопрос, но получается очень круто и красиво:

 

 

А клиент, кстати искал 3d принтер, который смог напечатать именно за один раз такую высокую фигуру. Опять же никто не мешает создавать много деталей за один раз, не бегать же вокруг принтера и не перезапускать каждый раз такую мелочь.


Отдельной истории требуют накладки на арки, также сделанные для своей машины. Выполнены из АБС, состоят из 3 частей, одна часть отдельно и крепится на бампере, а две части склеены между собой (даже такой области печати не хватает, чтобы сделать их за один раз). В итоге склеены и покрашены в цвет кузова, смотрится как штатная деталь:

 

 

 

 

 

 

 

Деламинации нет никакой, абсолютно, опять же благодаря закрытой камере, без нее вряд ли было возможно изготовить объект такого размера. Печатаю всегда либо на пленке Lomond, либо же на  лаке Nelly, держит отлично даже такие крупные изделия из АБС, которые явно предрасположены к деламинации.

Большой стол позволяет располагать много объектов за один раз, что тоже избавляет от беготни к принтеру после каждого завершения печати:

 

 

Голова терминатора, 15 см в высоту, пластик АБС Bestfilament, одна из первых напечатанных фигурок, интересно же было попробовать сделать из такого капризного АБС, печаталась голова часов 12:

 

 

Сразу после печати, слой 0,2 мм, только удалил поддержки, а вот уже финальный вариант:

 

Обработка парами ацетона творит чудеса.

 

У принтера есть небольшой конструктивный недостаток: катушка располагается внутри принтера и посадочное место рассчитано под стандартную катушку, поэтому если брать катушку на 2.25 кг диаметром 30 см, то она туда тупо не влезает, точнее влезает, но не крутится.

 

Поэтому порой приходится делать вот так, убирать верхнее стекло и ставить катушку рядом на подставку.

 

 

А для маленьких катушек была придумана такая конструкция.

 

 

Таким образом печатаю нейлоном, накрываю еще сверху крышкой, закладываю крышку бумагой, чтобы меньше были теплопотери и можно напечатать нейлоном достаточно большие детали.

 

 

Принтер кстати достаточно большой по размерам и ему не сразу нашлось место в комнате, перепробовал несколько вариантов и в итоге остановился на столе, ножки которого были немного подрезаны.

 

 

Так стало удобнее обслуживать принтер и проводить с ним все необходимые манипуляции. Стол только должен стоять жестко и не качаться, так как принтер весит 45 кг и такая махина может расшатать ножки, поэтому надо это учесть. Если ставить принтер на пол, то крайне неудобно заправлять пластик и снимать модели со стола, это уже для меня пройденный этап. На фото видно один из вариантов вытяжки, чтобы можно было беспроблемно печатать продолжительное время АБС пластиком, раньше вытяжку крепил непосредственно к принтеру к задней стенки, где есть у него вентиляционные отверстия, но оказалось, что вытяжка очень хорошо забирает тепло из термокамеры, поэтому отказался от этой затеи. А теперь вообще убрал гофру и просто поставил 3d принтер ближе к само  вытяжке. Теперь можно спокойно запускать печать из АБС пластика хоть на сутки и запаха не будет, особенно это актуально зимой.

Проводил эксперименты с термокамерой, сверху 3d принтера лежит обычное стекло, которое защищает его от пыли и пытается удерживать внутри тепло, потому как через стекло оно как раз очень хорошо улетучивается и идут теплопотери. поэтому я закладываю, как это необходимо, сверху любым теплоизолирующем материалом, например бумагой А4 формата, и если без дополнительной изоляции температура в камере поднимается до 37-40 градусов,

 

 

то с ней можно довести и до 55 градусов, к сожалению сохранилось только одно фото. У всей этой гонки за температурой есть и обратная сторона - провода и разъемы порой не выдерживают таких нагревов, поэтому могут отваливаться контакты.

За год использования произошло достаточно событий, которые могут позволить составить объективное мнение о данном принтере. Были разочарования по-началу и восторг от полученного результата чуть позже, со временем становится понятно, что к 3d принтеру нужен свой подход и если с ним договорится и подружится, то он сможет радовать своих владельцев, критичные недостатки производитель старается устранять как можно оперативнее, а мелкие нюансы есть в каждом 3d принтере, так как идеальных 3d принтеров еще не придумали. Мне в голову как-то даже пришла мысль, что если вдруг мне понадобится очередной 3д принтер, то это будет именно Hercules Strong, почему? Да потому что я уже изучил и его, проникся его духом и смог подружится, поэтому менять на что-то другое не вижу смысла, даже если в послегарантийный период он сломается, то запчасти всегда можно заменить, все более-менее стандартное, а вот с корпусом не может случится ничего, потому как он сделан на совесть и переживет все что угодно :)

Еще несколько фото.

 

Все права защищены 3dprint54.ru © 2014